学习华为产品数据管理，加强研发和固化质量管控能力

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由于企业产品数据管理落后，查找相关资料消耗了研发设计人员工作时间的20%-35%。笔者曾经在一家中型高科技企业见过这样的场景：一位新的研发总监就职后，在结构设计部门巡看的时候，发现纸质文件占据了办公室大部分面积，了解情况后，说了一句“这是七八十年代的管理水平”。这里提到一个问题是在传统上，产品数据主要是文本和图纸，采用纸张作为载体，而对于现在竞争形势和企业管理水平来说，那就太低了，并且太消耗工程师的时间了。

当然也有很多企业并未真正理解产品数据管理对研发管理建设的支撑性、全面性和复杂性。在产品数据管理建设过程中，有的企业花费大量时间和金钱建立了一套流程体系，但流程并未能够得到真正执行；有的企业直接引进PDM等IT系统，没有将企业研发管理思想融入IT系统中，研发管理水平还是没有得到提高。以上几种 状况，由于没有处理好产品数据管理问题，都未能给企业带来预期的效益。

因 此，产品数据管理需要向IT化发展，产品数据成为企业IT系统的重要基础数据，产品数据管理在企业的作用和地位大大提升。产品数据管理并非仅仅是实施IT系统，其中最为关键的是掌握产品数据管理的理论、方法和最佳实践，并结合企业实际情况制定满足企业管控目标和业务需求的产品数据管理解决方案。

最为重要的是企业要重新对一直被“忽略”的产品数据管理进行定位：产品数据管理不仅仅是为了提高工作效率，它对于产品研发、供应链、销售都发挥着基础性的作用。其中产品数据管理对产品研发的作用如下：

不断地将技术和经验转化为企业能力和过程资产库，使企业摆脱对个人技术和经验的依赖；

• 促进研发流程执行落地，良好的产品数据管理对研发过程的效率和质量有重要影响；
• 积累研发知识，促进学习型组织的建成；
• 产品数据流程是保证研发内部、研发内外工作顺畅协调一致；
• 产品数据是企业生产制造、销售、服务的基础信息，其中很大部分由研发领域负责输出；

另外产品数据管理对供应链、产品销售的作用：

• 提供产品基础数据，作为供应链ERP系统和销售IT系统的主要输入；
• 协助企业供应链提高发货准确率，降低库存呆死料损失，提高库存周转率。同时对于售后服务、质量回溯分析工作有很大帮助；
• 提供产品配置，支持企业产品销售。

既然产品数据管理这么重要，对于企业来说，应该采取什么样的策略和步骤？笔者见过最多的情况是企业倾向于上IT系统，如ERP、PDM、CRM等。盲目上线这些IT系统并不能很好解决企业存在问题，企业往往在没有搞清楚自己的业务问题、业务规则和产品数据管理实践的时候，进行IT系统上线是非常不利的，因为IT系统只有服务、优化了业务才有其价值。一般来说，企业在产品数据管理需要遵循的步骤如下：先流程优化、技术文档管理规范化；固化产品数据规范化、效益化成果；然后再进行产品数据管理IT固化。之所以将IT系统的上线放在最后，是因为在企业业务流程、产品数据规则没有很好梳理清楚的情况下，匆忙上IT系统会出现前后矛盾，生产很多无价值的活动，会导致业务更加混乱。

下面针对企业在产品数据管理中常见的典型问题，如研发过程交付件、部件数量急剧增加、部件项目模板的错误和变更管理混乱等，展开阐述。

产品数据在不同领域中应该有不同的定义。在研发管理中，我们将其定义为产品研发过程中产生的图纸、技术文件（包含工艺文件、过程文件等）、软件、物料信息、物料清单以及它们之间的关系。一般而言，产品数据管理包含零部件管理、BOM管理、产品资料管理、部件版本管理、变更、产品数据度量等方面。

随着网络通讯和信息集技术的发展，为企业应用并行工程进行工作流程和工作方式的变革、为建立开发过程信息集成管理提供了条件。产品数据管理则进一步发展为强调围绕整个开发过程中需求分析、产品定义、过程重组、质量保证、项目管理、集成团队和资源配置优化的集成。

一般来说，研发过程中的产品数据管理主要工作内容是制定并监督执行产品数据交付计划、进行BOM结构的设计和优化、组织产品数据的验证、归档和发布以及绩效度量工作。

很多企业因为没有结构化的研发流程和质量管控要求，文档的输出也相当随意，具体体现有不同项目组对于文档的交付不一样、文档模板格式不统一、多个文档存放数据库源、文档错误与丢失严重、文档质量无人负责等等。因此，造成了工程师不愿意编写输出文档，下游环节接收不到文档，角色之间跨领域沟通过分依靠口头沟 通、专门协调的局面。

研发过程应该有明确的阶段和层次划分。应该在分阶段、分层次的管控要求上对产品过程文档的种类、用途、交付时间做出明确规定。通过这种漏斗型的管控过程，可以保证信息传递的正确。工程师严格依照上一阶段的交付文档开展下一阶段的工作，而且对于关键性的文档有严格的评审过程以及对文档交付的质量绩效管理。这样，才能充分发挥文档应有的作用，真正成为研发上下游之间的有效“纽带”。例如产品物料清单在研发过程中是逐步交付完成的。首先初步确认早期物料清单、物料编码申请，接着验证物料清单、物料清单归档、最后发布到ERP、下单采购、下达生产任务令进行小批量试产验证等等。

由于有产品研发过程各阶段、各角色的量化指标要求，如果文档质量差就必然影响达成考核指标，因此文档作者应承担文档质量责任。文档不能及时完成也会造成下一阶段工作无法开展，也是不可接受的。同时，对于研发过程的文档管理成立专门人员和部门来负责，进一步分析难点、梳理流程和提升文档管理水平。

某企业根据自身产品状况，结合研发流程，对不同类型项目的研发过程中的文档交付件的种类、内容、用途、交付时间做出详尽的规定。例如ABC类即维护类项目的交付清单（见表12-1）。

表12-1 某公司的ABC类项目交付清单

部件数量多有哪些严重影响？

部件（零件、部件、产品总成的统称）是研发工作成果的最终交付，直接影响全流程交付顺畅和产品的质量、成本。因此，我们应该更加清晰地认识到，不仅要关注部件的准确、规范、安全，还要推动落实部件基础工作，牵引产品质量和成本改进。在一些企业中，对于部件的质量和数量基本没有主动管理，缺少甚至没有标准化、归一化工作，也没有部件的生命周期管理工作，造成部件的数量逐渐膨大，导致运作、制造、维护的全生命周期成本非常之高。

部件是构成产品各层级BOM的基本单元，BOM和部件数量互相影响。有些公司部件数量非常巨大，意味着工作量大，成本高，质量难控制，公司交付困难，具体表现在以下方面：

每一个部件都会产生运营成本。部件申请成功后，一般经过寻找、认证、试用、签样、采购、开发、测试、试制、运维等环节，这意味着需要投入一定的人力、物力和财力。每一个部件库存管理中都会占用资金成本，在库存周转过低的时是，还可能产生呆滞料。据相关产品数据管理咨询公司统计，增加一个部件意味着企业付出3000—8000元的运营成本。也许企业对此认识比较模糊，但不管选择外部采购件还是新开发的部件（例如半成品、成品）都在无形消耗企业宝贵资源。很显然，部件的增加从IT资源、人员管理和运作上都会付出成本。整理出公司优选物料数据库，开发人员在物料选型中，优先在优选物料库中寻找，新物料的申请需要经过一定严格的流程审批，尽可能地减缩“低价值、无价值”部件的数量可以作为降低企业运营成本的一种思路。有些公司甚至提出这样的口号：增加一个部件增加3万元成本，集成一个部件节约2万元。

存在大量使用率偏低而且实质上不必要的部件，占用IT资源和导致工作效率低。有些人认 为，部件数量和公司销售额同比增长是正常合理的，随着公司销售额增加，部件数量也应该增加。有家电视厂家设计了90多种遥控器，但经过统计，其中80种遥控器用在6%的电视中。这样的事例枚不胜举，用80/20原则解释这类现象，80%的销售额是20%的部件（含产品）创造的。丰田汽车在处理这类问题上是出类拔萃的。在开发汽车平台之初，就有计划准备反复使用十几年之久。凭借高水平的跨车型设计能力，每个平台平均可以生产7种不同车型。这种具有最大灵活性的、工程可靠并且坚实的平台是其降低开发成本和时间的最重要因素。如果从部件复用率这个角度出发，结合企业实际情况，很多部件申请后不使用或使用效率低，就说明大量工作投入的有效产出是很低的。

预留隐患，导致管理难度大大增加。产品生产加工按照产品清单结构自下而上进行的，清单结构中增加一个制造部件，生产环节就需要增加一个加工任务令，就会多增加一道生产管控环节，加工周期就会延长，库存就会增多，快速交付越来越困难；库存增加，增加管理成本和质量隐患，可能导致产品缺陷，例如印制板的库存条件要求苛刻和一定周期，不及时处理就会可能导致报废；功能相似部件增多，意味着客户的选项增多，同时研发、销售、生产、发货等内部管理更加复杂，出错的概率也会提高，计划准确率下降。由此可见，部件数量超多不可能有较好的质量和较低的交付成本。

为什么部件数量会急剧增加？

造成部件数量剧增现象的原因是产品的多元化、客户需求的大幅增长吗？从表面看是这样的，但深入研究发现，企业没有处理好“外部多样化、内部归一化”的矛盾，其主要原因是没有进行模块化设计，结果造成模块复用度低。

深入分析模块复用度低的现象之后，发现企业很多产品各自独立开发模块，没有借用已有模块，另外共用模块做得不够好，难以满足借用方的需求，导致软件、单板、结构件、电缆和元器件等部件共用性差。复用度低意味着通用件、标准件少，不能做共用库存，因此大量编码使用率较低。例如，某企业通过将机箱部件编码从190个归一化为22个，减少了168个编码，产品重量下降使运输成本下降46%，预计安装成本下降21%。

随着市场竞争加剧，客户往往会提出大量的定制化需求，为了快速响应客户需求，企业往往不加以引导客户到通用需求上，而针对客户需求制作定制化的产品清单结构。同时，如果没有考虑复用，就会造成部件数量激增。再者，因为企业对于配置物料清单管理的理解、应用以及IT配套不佳。时间一长，客户需求外部多样化和产品设计内部归一化的平衡关系就会被打破，问题接踵而至，企业面临编码申请很多、物料清单维护量大、维护不及时、做计划困难、生产管理难度大等问题，容易产生呆滞料、批量采购困难以及及时交付困难。总体而言，导致“1+1<2”的效果。

还有，很少开发人员能够从产品供应链交付模式上理解产品清单结构、部件归一化对公司运营的价值，没有具备应有的产品数据管理知识，没有意识到这是质量和成本管理的基础，没有全流程的意识和改进积极性，因此部件数量急剧增加就在所难免了

部件优化牵引产品质量和成本的改进

首先，产品清单结构、部件优化需要从产品交付模式要求上考虑，在产品方案阶段就要通盘考虑清单结构设计的科学性、合理性，有目的地开展模块化设计工作。产品模块化设计就是基于产品架构和平台，通过开发前期的DFX设计和后端的产品配置设计，实现部件通用化，减少部件数量，有效地解决客户差异化需求和产品设计之间矛盾的方法。另外，将客户订单分离点往客户端前移，既实现了客户差异化需求，又容易做好通用部件库存管理，同时尽可能地往后端环节等待定制件规格确认后进行采购。不断将客户差异化需求尽可能地推迟到最后环节实现，甚至根据情况推迟到当地或现场安装，这种方法在物料清单扁平化管理、支撑产品交付模式建立中 取得了很好的成绩（见图12-3）。

图12-3  客户订单分离点分类

其次，通过归一化减少部件数量。归一化工作可以提供部件复用率，能够减少编码，从而优化部件整体结构和数量，降低全流程成本；通过归一化可以减少不必要的开发，缩短开发周期，节约开发资源，推动产品快速上市，从而提高人均效益和产品质量。归一化工作通过建立各类部件标准化、通用化、系列化，达到系统、模块、元器件等共用，从而将部件编码减少下来。此项工作应该有专人或组 建专业的部件归一化团队组织开展。

最后，建立监控指标，用数据优化业务。针对部件管理建立一些业务指标，反映当前业务的状态，为企业决策提供基础信息，并通过监控这些指标，引导相关领域改进，达到提高质量、降低成本的目的。例如建立部件增长率指标，指标按产品线、产品族分解，作为牵引产品线、产品族的质量和成本改进考核指标，落实到具体责任人的绩效合同中，从绩效管理和产品数据管理的角度出发监督、监控，避免无人管理而出现部件数量的迅猛增长。

综上所述，部件优化工作应以全流程为导向，服务于全流程整体目标和全员积极参与，这样才有可能带来较低的成本和较好的质量。

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